我國作為汽車制造與銷售大國，汽車制造業(yè)已成為我國經濟不可或缺的支柱產業(yè)。

      汽車齒輪作為汽車上關鍵零件，主要用于傳遞動力和運動，并通過它們來改變發(fā)動機曲軸和主軸齒輪的速比。由于汽車行駛狀況隨路況隨機變化，因而汽車齒輪的工作狀況非常復雜，這就要求汽車齒輪具有良好的內質量。

      汽車齒輪熱處理工藝、特點與作用

      汽車齒輪的內在質量主要是指齒輪的顯微組織、力學性能等指標滿足技術要求，同時其他缺陷必須控制在規(guī)定的技術范圍之內。

      汽車齒輪內在質量的優(yōu)劣是決定齒輪質量的關鍵，其完全取決于熱處理質量，是齒輪實現低噪聲、高精度，長壽命的關鍵因素。

      汽車齒輪熱處理（工藝）包括：一是普通熱處理，如退火、正火、淬火、回火、調質；二是表面熱處理，其包括表面淬火（如感應淬火、激光淬火等）和化學熱處理（如滲碳、碳氮共滲、滲氮、氮碳共滲等）。

      調質

      調質是將齒輪等零件淬火后進行高溫（500~650℃）回火的操作。調質處理常用于含碳量0.3%~0.5%（質量分數）的優(yōu)質碳素鋼或合金鋼制造的齒輪。

      調質可以細化晶粒，并獲得均勻、具有一定彌散度、優(yōu)良力學性能的回火索氏體組織。一般經調質處理后，齒輪硬度可達220~285HBW。調質齒輪的綜合性能優(yōu)于正火。

      調質常用于齒輪的預備熱處理（如滲氮、感應淬火前的調質處理）和最終熱處理。

      表面淬火

      齒輪齒面淬火硬度一般為45~55HRC。表面淬火齒輪承載能力高，并能夠承受沖擊載荷。通常表面淬火齒輪的毛坯經正火或調質處理，以便使齒輪心部有一定的強度和韌度。

      表面淬火主要有感應淬火、激光淬火與火焰淬火等。與滲碳淬火相比，表面淬火變形小、成本低、效率高。

      汽車齒輪表面淬火主要采用感應淬火工藝。由于感應加熱速度快，幾乎沒有氧化、脫碳，齒輪變形很小，還易于實現局部加熱及自動化生產，熱處理成本低。因此，在現代化汽車行業(yè)中得到廣泛應用。

      滲碳與碳氮共滲

      滲碳淬火
      滲碳淬火是先將齒輪等零件放入滲碳介質中，在880~950℃下加熱、保溫，使齒輪表面增碳，然后進行淬火。

      汽車齒輪常用氣體滲碳工藝。滲碳淬火、回火后齒輪表面硬度一般在58~63HRC。目前，滲碳淬火已經成為重要汽車齒輪（如差速器齒輪、驅動橋主從動弧齒錐齒輪、變速器齒輪等）的主導熱處理工藝。

      碳氮共滲
      近幾年汽車用自動變速器AIT滲碳齒輪的齒面在工作中的實際溫度約達300℃，遠高于正常的回火溫度（150~200℃）。這種表面的溫度將導致硬度降低，引發(fā)點蝕的產生。采用碳氮共滲后噴丸硬化可提高疲勞強度。在碳氮共滲時，隨著含氮量的增加ΔHV（硬度降）提高，抗回火性能提高，抗回火溫度達到300℃。